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                鋼鐵磷化液的使用技巧

                發布時間: 2006-08-10

                鋼鐵磷化是近年來推廣普及的表面處理新技術。由于它的諸多優點,一問世即受到人們的關注。它使用簡單、不須加溫(室溫使用)、工作效率高、無三廢排放、可有效地改善工作條件,經濟實用、不需專用設備、特別適用于小批、零星工件的磷化工廠處理。因此深受廣大用戶的歡迎。鋼鐵磷化處理后的工件為正黑色。正確使用藥液處理的工件油黑發亮,藥膜堅固,摩擦不掉,長期不銹。達到令人滿意的效果。

                但是,在實際使用中,由于用戶對此產品了解不足,使用不當,有時卻難以達到令人滿意的程度。任何工作都有技巧,它來自對此事物的較深刻的認識和了解。鋼鐵磷化液的使用也是如此,如使用不當就會使它的功效降低,甚至達不到工藝要求。因此,深入了解其性能,正確使用鋼鐵磷化液就成了普及新技術的重要問題。

                鋼鐵磷化液使用中最關鍵的環節是工件的預先清洗,工件在磷化前必須用除油清洗劑進行除油清洗(批量生產時可采用堿性煮沸除油),注意清洗液表面漂浮的油膜不要在工件取出時再次污染工件。然后用濃度不低于15%的鹽酸除銹,(看似無銹的工件也應在鹽酸中進行表面‘活化’)不能草率了事。否則會影響磷化工部效果。

                磷化中的問題大致有以下幾種:

                1、花斑現象;2、膜層不牢;3、‘變色’問題;4、藥液失效快。

                為了使大家對此新工藝有較多了解,使這一簡便易行的新工藝迅速普及?,F就上海光鏵科技有限公司生產的鋼鐵磷化液的使用技巧加以介紹。該鋼鐵磷化液呈弱酸性。正確使用可使工件表面形成堅固的黑色氧化膜,其堅固程度可與傳統的‘煮黑’工藝相媲美。

                一、避免出現花斑現象:

                在磷化中較常遇到的問題就是工件表面在磷化后顏色不勻,嚴重的甚至有明顯的花斑現象。此現象主要是由以下幾種原因造成的:

                1. 工件表面預處理不好,沒有徹底清洗干凈。有殘留的油漬或銹斑。

                解決此現象的辦法是:在磷化前對工件進行徹底的除油清洗。并注意避免二次污染,不要帶油污手套拿取清洗后的工件。

                二是用鹽酸清除工件表面的銹跡和氧化層,使表面活化。在水洗后立即進行磷化處理。

                (建議用15%以上濃度的鹽酸水溶液清洗工件,市售工業鹽酸濃度一般為30%左右)

                2. 在磷化過程中工件緊壓在一起,妨礙了藥液與工件表面的均勻接觸。也易造成花斑現象。

                解決此問題的辦法是盡量使工件表面都能均勻接觸藥液。對于較小的不宜分別吊裝的工件可用網籃盛裝,在磷化處理中隨時抖動網籃,盡量使全部工件都能均勻接觸藥液。

                3. 在剛剛磷化后的工件有輕微發花時,可不作處理,本藥液有自身修復功能,工件放置24小時后顏色會自動變得均勻。對嚴重花斑的工件須重新進行脫膜處理后酸洗,才能再次進行補救磷化處理。

                二、讓磷化膜更牢固

                1. 磷化膜可摩擦掉,擦后工件顏色明顯變淺。此現象是由于工件的除油清洗不徹底,或存在二次污染現象。機加工的工件都必須進行清洗(因機床潤滑液中即含有油脂)。砂紙打磨無法代替酸洗除銹。

                2. 磷化膜可摩擦掉,擦后工件顏色仍是黑色。是因磷化處理時間過長,致使工件表面的磷化層過厚。形成一個磷化浮層,故附著力差。

                解決辦法是:在工件達到要求黑色時及時取出工件,工件在脫離藥液后的一段時間內會繼續反應使工件表面進一步黑化。這樣既節約時間又可增長藥液的使用壽命。

                3. 工件酸洗后水洗不徹底,將殘余酸液帶到磷化液中,造成反應過快。嚴重時會影響藥液使用。

                解決辦法是:工件在酸洗后要用水沖洗干凈。再進行磷化處理。除油后水洗、酸洗后水洗、磷化后水洗不要用同一個水池,并盡量用活水沖洗。

                4. 磷化工件表面有浮銹也是造成磷化膜不牢的原因之一,工件在酸洗、水洗后應立即進行磷化。

                5. 鋼鐵磷化液磷化后的工件在24小時內仍在進行后期反應。因此檢查磷化膜的附著力應在24小時后進行,隨著后效時間的延長膜層的附著力會越來越好。

                三、避免工件磷化后‘變色’:

                鋼鐵磷化液改變工件顏色的原理是氧化反應,所以磷化后的工件須即時進行脫水封閉。如果磷化后的工件不及時浸油封閉,已活化的元素和空氣繼續反應便會出現變色現象。用廠家特制的‘脫水油’封閉效果最好。它可將工件表面的水分子較好地‘置換’掉,并代之以油膜保護工件。如果沒有專用的脫水油,可將機油加熱至200℃左右(油的沸點一般為300℃)浸泡工件代替。封閉后的工件顏色可保持長期幽黑發亮。

                磷化后的工件‘生銹’一般是以下原因造成的:

                1. 磷化后的工件不進行浸油脫水處理會很快變色,甚至整體變為黃色(好似生銹)。因此,磷化后的工件一定要進行脫水處理(在脫水油中浸泡5-10分鐘)。但既使已暫時變色的工件,浸油后仍會變黑。

                2. 磷化后的工件用一般油脂涂覆未進行脫水防護處理,使工件表面的水分子被封在油膜里面。時間一長易出現由里向外的生銹現象。

                解決的辦法是:使用專用的置換型脫水防銹油,它可將工件表面的水分子置換為油分子,從而避免工件由里向外生銹。脫水油的防銹期一般不少于180天,在北方干燥地區,防銹期會更長。沒有脫水防銹油者可用煮沸的機油浸泡工件。

                3. 脫水油在使用過程中會不可避免的帶入水份,它在油層底部會形成沉積水,工件在脫水處理時如果投在容器底部會置身水中,達不到脫水目的。

                解決的辦法是:脫水油在使用時在容器中間最好設置一個隔離網。使工件在置入脫水油中時設法保證不接觸容器底部的水層。長時間使用后的脫水油中水份含量會明顯增加,在靜置24小時后會沉積在容器底部。應及時將容器底部的水份放掉。如含水量過多時應更換新油。

                四、提高磷化液使用效率:

                工廠產品如何降低成本是大家共同關心的問題。如果藥液處理的工件太少,必然會造成產品成本提高。而合理使用藥液則可大大提高藥液使用壽命。藥液失效快的主要原因有以下幾點:

                1. 藥液使用不當。少量的工件卻配制了大量的藥液。使用過的藥液即使不在使用,磷化時留在藥液中的鐵元素也會繼續和藥液反應,消耗藥液的有效成分,降低藥液的使用壽命。

                最好按工件的多少配制適量的藥液,配好的藥液不要長時間存放,要及時使用。最好是隨用隨配。磷化件最好是集中處理。不要用用停停,間隔中斷。一次性使用會效果更好。

                2. 工件清洗后將過多的水份帶入藥液,致使藥液稀釋。

                解決的辦法是:水洗后的工件盡量先瀝凈滴水后再放入磷化液中處理。

                3. 藥液存放不當:鋼鐵磷化液的原液怕強光照射,如長時間放置在光線較強的地方,藥液會變色,其有效成分會降低。也不可在低溫中冷凍。保存磷化液時應放在陰暗處。避免強光直射和高溫、冷凍。

                4. 藥液使用不當:磷化時工件在藥液中放置時間過長,造成藥液過度反應,不必要的消耗了藥液的有效成分,致使藥效縮短。

                解決的辦法是:注意磷化過程,在工件黑度基本達到要求時及時中止磷化。

                5. 將堿性清洗劑帶入磷化液中也會降低藥液功效。由于磷化液是弱酸性,帶入的堿性物質會中和藥液的有效成分,影響藥液的效果。

                6. 磷化液一般不要長時間存放,一般不要超過半年。以免影響使用效果。

                7. 為了進一步提高鋼鐵磷化液的使用效率,降低磷化成本,上海光鏵科技有限公司生產的鋼鐵磷化液具有澄清再用功能。使用后的磷化液一般會逐漸變得渾濁,磷化效果降低。此時可將藥液靜置24小時,使其澄清,然后將澄清的藥液泵出,補加新液后使用,可反復使用多次。

                總之,每一種新工藝的采用都要輔以必要的保障措施。能否正確使用鋼鐵磷化液,是提高產品質量,降低產品成本的關鍵所在。使用不當,會降低其正常效果的1-2倍。其效果與成本的差異相差甚大。

                正確使用磷化液,磷化工件會幽黑發亮,膜層牢固,摩擦不脫,經久不銹。達到令人滿意的效果。其檢測結果完全達到國標GB5936-86的要求標準。也完全滿足兵器部《鋼鐵零件堿性化學氧化技術條件》WJ535-82的標準。深入了解、正確使用此技術,從而使這一省時、省事、節能、高效、即改善環境又達到磷化防護的新工藝發揮其應有的作用,對加速我國的機械工業的技術進步是很有意義的事。

                以上,是我們在對鋼鐵磷化液的研究中總結出的易出現的問題和糾正技巧,在此奉獻給大家參考。歡迎批評指正。

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